Le plus important dispositif de traitement des eaux de pluie dans le port d’Anvers
Le plus important dispositif de traitement des eaux de pluie dans le port d’Anvers
Vue des réservoirs tampons de 4.000 m3 et des floculateurs à mélangeur de 50 m3 chacun.
Tous les composants pour le système d’automatisation et le suivi à distance ont été transférés dans des conteneurs.
Au cours des derniers mois, Novotec a construit l’un de ses plus grands projets jamais réalisés dans le port d’Anvers, à savoir la récupération et le traitement de toutes les eaux de pluie qui aboutissent dans un site de stockage en vrac de 58 hectares. « Pour la première fois, nous avons eu l’espace nécessaire pour tout construire de manière spacieuse », explique Kris Kellens, ingénieur technico-commercial,
Vue des réservoirs tampons de 4.000 m3 et des floculateurs à mélangeur de 50 m3 chacun.
Tous les composants pour le système d’automatisation et le suivi à distance ont été transférés dans des conteneurs.
« même si cela n’élimine pas tous les défis. Aujourd’hui, par exemple, le charbon est stocké sur le site ; l’année prochaine, cela pourrait être complètement différent. »
Par le passé, les eaux de pluie tombant sur le site étaient traitées dans un bassin de clarification de
3.000 m3, puis rejetées dans le réservoir. Des normes de rejet plus strictes et une réattribution des concessions, qui ont fait que le décanteur ne se trouvait plus sur son terrain propre, ont mis l’entreprise de stockage en vrac devant le fait accompli : une nouvelle station d’épuration des eaux de pluie devait être construite. Quelques projets récents et comparables dans les ports de Gand et d’Anvers ont orienté Novotec dans cette direction.
Débit de traitement jusqu’à 200 m3/h
Novotec a conçu, construit, livré et installé une installation étendue et flexible avec un débit de traitement allant jusqu’à 200 m3/h. « Comme la quantité de précipitations qui tombe sur le vaste site est immédiatement considérable, l’épuration proprement dite est précédée, entre autres, d’un dessableur de 1.000 m3/h pour récupérer les matières grossières et de deux réservoirs tampons de 4.000 m3, équipés de mélangeurs pour égaliser les effluents », explique Kellens.
L’installation de traitement physico-chimique de l’eau comprend deux floculateurs à mélangeur de 50 m3 chacun. « Outre un coagulant, le lait de chaux y est également dosé. C’est ainsi que nous obtenons les valeurs de pH élevées nécessaires à la floculation des métaux lourds. Le dosage des polymères entraîne ensuite l’agglutination des petits flocons en flocons plus grands et plus faciles à séparer. » L’eau et les flocons sont finalement séparés les uns des autres, dans un séparateur à lamelles de 200 m3/h, après quoi une cuve d’agitation supplémentaire avec dosage de HCl neutralise à nouveau le pH élevé. Après contrôle par mesure de turbidité, les effluents sont acheminés vers un réservoir d’eau propre de 500 m3 pour réutilisation ou directement vers le réservoir ; les boues sont encore asséchées via un Squeez-R.
« Si cela s’avère nécessaire, nous pouvons facilement fournir des filtres à sable supplémentaires afin de garantir une qualité optimale des effluents à tout moment. »
Terrain reculé
Il est à noter que l’ensemble de l’installation occupe un espace assez important. « En général, on nous demande de tout construire de la manière la plus compacte possible, mais dans ce cas-ci, nous avons eu tout l’espace dont nous avions besoin », explique Kellens. « Aucun luxe superflu, bien sûr, étant donné les débits considérables et la demande de construire le plus possible de manière gravitationnelle.
Le revers de la médaille est que l’installation est isolée. « Cela signifie, d’une part, qu’il n’y a pas d’infrastructures à proximité et, d’autre part, que l’installation doit fonctionner de manière largement autonome. En d’autres termes, il y avait un grand besoin d’automatisation et de suivi à distance. Au lieu de construire un bâtiment entièrement nouveau à cet effet, nous avons décidé de rassembler les composants nécessaires dans des conteneurs. Outre l’armoire de commande centrale, nous avons prévu neuf unités plus petites sur le terrain, qui communiquent par le biais de relais programmable (PLC). Cela a permis de simplifier considérablement le travail de câblage. »
Texte : Elise Noyez
Image : Novotec
