Wanneer onderhoud voorspelbaar wordt
Wanneer onderhoud voorspelbaar wordt
Met digitale netwerken zijn de gegevens precies daar beschikbaar waar ze nodig zijn – ter plaatse in de fabriek.
Conexo geeft bedrijfsonderdelen een stem. Elke RFID-tag slaat alle unieke gegevens van een component op. U kunt die gedurende de hele levenscyclus van het bedrijf monitoren en analyseren.
Alles in de gaten houden, ook in complexe bedrijven. Met Conexo wordt elk onderdeel geïdentificeerd, gelokaliseerd en overgebracht naar het digitale bedrijfsplan.
Proactief in plaats van reactief. Dat is de richting die modern onderhoud uitgaat. Ondanks regelmatig onderhoud kunnen machines en installaties – maar evengoed onderdelen daarvan – nog steeds uitvallen, zelfs als ze nog in perfecte staat leken.
Eén benadering om dat op te vangen, is het geïntegreerd beschikbaar maken van informatie. Dat is een van de centrale ideeën achter Industrie 4.0. De doelstelling: veiligheid inplannen om economisch risico te minimaliseren. Ongeplande downtime kost algauw handenvol geld. Daar staat tegenover dat geplande herstellingen tijdens minder productieve periodes net dergelijke kritieke onderbrekingen kunnen vermijden. Bovendien kan ook de kost van materiaal en werkuren worden teruggeschroefd, indien niet de gehele installatie moet worden stilgelegd, maar alleen de versleten componenten worden vervangen. Minder frequente herstellingen reduceren het aantal kritieke shutdowns.
Complete traceerbaarheid
Stap één is het digitaliseren van bestaande, vaak nog analoge data. Gemü ontwikkelde daarvoor Conexo; een technologie die RFID-microchips aanwendt om gegevens onmiddellijk digitaal beschikbaar te maken. Die zijn robuust en compact, wat hen heel geschikt maakt voor een breed gamma aan toepassingen. Zelfs bij slechte belichting en in vuile omstandigheden blijven ze perfect functioneren. Een RFID-tag wordt gebruikt om elke component in een installatie te voorzien van een unieke identificatie. Die wordt gebruikt om de component te voorzien van alle mogelijke relevante informatie, zoals technische fiches, certificaten, onderhoudsinformatie, gebruiksaanwijzingen… De component kan worden gelokaliseerd via een centraal systeem, en wordt ook automatisch toegevoegd aan de digitale plannen van de installatie. Alle gegevens die voorheen analoog en lokaal werden beheerd, worden nu digitaal beschikbaar, eender waar en wanneer.
Bottom-up-planning
Bij de vervanging van een onderdeel zal de technicus die scannen (daarvoor werkt Gemü met een Conexo Reading Pen, gekoppeld aan een tablet). Dankzij die identificatie is alle informatie, zowel algemeen als specifiek voor dat onderdeel, meteen beschikbaar, en kan die worden geïmporteerd dan wel geëxporteerd van of naar alle gebruikelijke ERP-, SCADA- en andere onderhoudssystemen. De individuele stappen van assemblage worden door het systeem aangegeven en gidsen op die manier ook ongetrainde werknemers doorheen het volledige proces, onmisbaar wanneer het onderhoud wordt uitgevoerd door externe dienstverleners die niet vertrouwd zijn met de installatie.
De gegevens van morgen
De verzamelde informatie wordt doorgegeven via een portaal voor verdere verwerking. Een centrale server beheert alle locaties, installaties en onderdelen, zoals afsluiters, pompen, meetinstrumenten, maar ook alle relevante procedures, intervallen, en historieken kunnen worden opgeslagen, opgevraagd en geanalyzeerd. Dat laat toe om processen voor onderhoudsbeheer, toekomstgericht onderhoud en beheer en aankoop van wisselstukken op een efficiënte manier met elkaar te gaan koppelen.
De weg naar een succesvolle implementatie
Zelfs als de voordelen voor zich spreken, blijft het voor elke onderneming een uitdaging om de digitale omwenteling vorm te geven. Een eerste stap is een zogenoemde ‘lighthouse project’: op kleine schaal wordt de leercurve afgelegd, leert u de noden en moeilijkheden inschatten, die u uiteindelijk op weg zetten naar een volwaardige overstap tot Industrie 4.0.
Tekst en foto’s Gemü
