Lorsque l’entretien devient prédictif
Lorsque l’entretien devient prédictif
Gardez un œil sur tout, même dans des entreprises complexes. Avec Conexo, chaque composant est identifié, localisé et transféré vers le plan d’exploitation numérique
Anticipatif plutôt que réactif. C’est la direction que prend l’entretien moderne. Malgré un entretien régulier, les machines et les installations (mais aussi leurs composants) peuvent toujours tomber en panne, bien qu’elles semblent toujours en parfait état.
Une solution consiste à rendre les informations disponibles de manière intégrée. C’est l’une des idées centrales qu’implique Industrie 4.0. L’objectif : planifier la sécurité afin de réduire au minimum le risque économique. Les arrêts de production non planifiés peuvent vite coûter beaucoup d’argent. Au contraire, des réparations programmées au cours de périodes moins productives, peuvent justement éviter de telles interruptions critiques. En outre, le coût du matériel et des heures de travail peut également être réduit, si toute l’installation ne doit pas être mise à l’arrêt, mais uniquement les composants usagés qui sont à remplacer. Des réparations moins fréquentes réduisent le nombre d’arrêts intempestifs de production.
Une traçabilité totale
La première étape consiste à numériser les données existantes, souvent encore analogiques. Gemü a mis au point pour ce faire la technologie Conexo, qui utilise des puces électroniques RFID (identification par radiofréquence) pour rendre les données immédiatement disponibles numériquement. Ces puces sont robustes et compactes, et conviennent donc à une large gamme d’applications. Même sous un faible éclairage et dans un environnement sale, elles continuent à fonctionner parfaitement. L’étiquette RFID est utilisée pour affecter à chaque composant d’une installation une identité unique. Elle sert à associer au composant toutes les informations pertinentes possibles, telles que fiches techniques, certificats, consignes d’entretien, instructions d’utilisation… Le composant peut être localisé via un système central et est également ajouté automatiquement aux plans numérisés de l’installation. Toutes les données qui auparavant étaient gérées analogiquement et localement sont à présent disponibles numériquement, n’importe où, n’importe quand.
Planning ascendant
Lors du remplacement d’une pièce, le technicien la scanne (Gemü utilise pour cela le stylo-lecteur Conexo Reading Pen, associé à une tablette). Grâce à cette identification, toutes les informations, tant générales que spécifiques au composant, sont immédiatement disponibles et peuvent être importées ou exportées depuis ou vers tous les systèmes ERP, SCADA et autres systèmes de maintenance courants. Les étapes individuelles d’assemblage sont indiquées par le système et guident ainsi les intervenants novices tout au long du processus, ce qui est indispensable lorsque la maintenance est effectuée par des prestataires de services externes peu familiarisés avec l’installation.
Les données de demain
Les informations collectées sont transmises via un portail, pour traitement ultérieur. Un serveur central gère tous les emplacements, installations et composants, tels que les vannes, pompes et instruments de mesure, mais il est possible aussi de stocker, de consulter et d’analyser toutes les procédures, tous les intervalles et historiques pertinents. Cela permet de coupler efficacement entre eux les processus de gestion de maintenance, d’entretien prédictif et d’achat de pièces de rechange.
La voie vers une mise en œuvre réussie
Même si les avantages parlent d’eux-mêmes, réaliser cette révolution numérique reste une gageure pour chaque entreprise. Une première étape est ce que l’on appelle un « projet phare » : vous commencez l’apprentissage à petite échelle ; vous apprenez à estimer les besoins et les difficultés, et cela vous met finalement sur la voie d’une transition complète vers l’Industrie 4.0.
Textes et photos Gemü
