Remise à neuf d’une vieille installation d’eau de process froide
Remise à neuf d’une vieille installation d’eau de process froide
Hyline a remis à neuf le skid de distribution existant via un processus rétro-ingénierie, ce qui a permis notamment de conserver la cuve de distribution et le châssis.
Le neuf ne doit pas toujours être neuf à 100%. Lorsqu’une entreprise pharmaceutique a contacté Hyline pour remplacer leurs anciens skids de génération et de distribution d’eau de process, la section d’Eiffage Energie Systèmes a proposé d’opter plutôt pour une remise à neuf, une solution permettant d’obtenir les mêmes performances et la même fiabilité, mais à moindre coût et avec un impact logistique plus faible.
L’installation existante était déjà depuis un certain temps une source de soucis pour l’entreprise pharmaceutique gantoise. La pompe générait des nuisances sonores et, avec ses 30 années de service, ce n’était qu’une question de temps avant qu’une panne majeure ne survienne. Le manque de réactivité du fournisseur d’origine et le fait que les skids de génération et de distribution alimentaient tous les laboratoires, machines à laver et autoclaves en eau de process entraînaient un risque opérationnel inacceptable. L’entreprise a donc cherché une solution de rechange, cette fois-ci plus près de chez elle.
Remise à neuf
« Initialement, le client souhaitait remplacer l’ensemble de l’installation », se souvient Bram Gevaert, directeur commercial de Hyline. « Mais c’était assez compliqué du point de vue logistique. Les skids étaient situés dans un endroit exigu et difficile d’accès. Nous aurions donc été obligés de livrer une nouvelle installation en plusieurs parties et de l’assembler sur place. De plus, tout n’était pas à remplacer dans l’installation existante : la cuve de distribution et le châssis étaient encore en parfait état. Il aurait été dommage de simplement les jeter. »
À la place, Hyline a créé un modèle 3D de l’installation existante pour concevoir la remise à neuf du skid de distribution par rétro-ingénierie. « Nous nous occupons actuellement de la production. Compte tenu de la difficulté d’accès du site, nous essayons d’assembler le plus possible d’éléments dans notre atelier afin de réduire au maximum le temps nécessaire au montage effectif. Tout devra en effet être monté et mis en service durant un arrêt de la production d’une semaine. »
Ozone
Pour la remise à neuf, le skid de génération sera remplacé tandis que le skid de distribution sera équipé entre autres de nouvelles conduites, d’un nouveau boîtier de commande, d’un générateur d’ozone et d’une unité UV. « L’entreprise utilisait auparavant de l’eau de process froide et chaude, avec une désinfection thermique à 90°C. Mais comme cette approche nécessitait l’arrêt de la production et posait également un risque de brûlure, la procédure de désinfection était réalisée trop peu fréquemment. Nous avons donc proposé trois options au client dans le cadre de la remise à neuf : continuer à utiliser la désinfection thermique, passer à une désinfection chimique, ou installer un générateur d’ozone. Cette dernière option représentait certes l’investissement le plus important, mais offrait aussi trois avantages majeurs : minimisation des risques, désinfection en continu durant la production, et inutilité de chauffer l’ensemble du circuit à 90°C. Vu que cela avait également pour effet de réduire les coûts opérationnels et donc d’accélérer le retour sur investissement, le client n’a pas hésité longtemps avant d’opter pour le traitement à l’ozone. »
Photo : Hyline
Texte : Elise Noyez
